মেটালোগ্রাফিক কাটিং, ইনলে এবং গ্রাইন্ডিং পলিশিং মেশিন

মেটালোগ্রাফিক কাটিং মেশিন, ইনলে মেশিন এবং গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং মেশিন হল তিনটি ক্রমিক যন্ত্রাংশ যা একটি সম্পূর্ণ মেটালোগ্রাফিক নমুনা তৈরির ওয়ার্কফ্লো গঠন করে। — এবং প্রতিটি ডাউনস্ট্রিম মাইক্রোস্ট্রাকচার বিশ্লেষণের গুণমান প্রতিটি পর্যায় কতটা ভালভাবে সম্পাদিত হয় তার উপর সরাসরি নির্ভর করে। সংক্ষেপে: কাটিং মেশিন তাপ বা যান্ত্রিক ক্ষতি ছাড়াই বাল্ক উপাদান থেকে নমুনা বিভাগ করে; ইনলে মেশিন নিরাপদ হ্যান্ডলিং এবং প্রান্ত ধরে রাখার জন্য রজন মধ্যে নমুনা encapsulates; এবং গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং মেশিন ক্রমাগতভাবে পৃষ্ঠের উপাদানগুলিকে সরিয়ে দেয় যাতে একটি স্ক্র্যাচ-মুক্ত, বিকৃতি-মুক্ত আয়না পৃষ্ঠটি মাইক্রোস্কোপিক পরীক্ষা এবং এচিংয়ের জন্য প্রস্তুত হয়। প্রতিটি মেশিনকে সঠিকভাবে নির্বাচন করা এবং পরিচালনা করা পছন্দের বিষয় নয় — এটি নির্ধারণ করে যে মাইক্রোস্কোপের নীচে প্রকাশিত মাইক্রোস্ট্রাকচারাল বৈশিষ্ট্যগুলি প্রকৃত বস্তুগত অবস্থাকে প্রতিফলিত করে নাকি দুর্বল প্রস্তুতির শিল্পকর্ম।

তিন-পর্যায়ের মেটালোগ্রাফিক নমুনা প্রস্তুতির প্রক্রিয়া

ধাতব বিশ্লেষণ - শস্যের আকার, ফেজ বন্টন, অন্তর্ভুক্তি বিষয়বস্তু, তাপ চিকিত্সা প্রতিক্রিয়া, জোড়ের গুণমান এবং ত্রুটির আকারবিদ্যা মূল্যায়ন করার জন্য একটি ধাতুর মাইক্রোস্ট্রাকচারের পরীক্ষা - ব্যতিক্রমী সমতলতা এবং প্রস্তুতি নিদর্শন থেকে স্বাধীনতার একটি নমুনা পৃষ্ঠের প্রয়োজন। এটি অর্জনের জন্য একটি সুশৃঙ্খল তিন-পর্যায়ের প্রস্তুতির ক্রম প্রয়োজন, প্রতিটি পর্যায়ে পূর্ববর্তী ধাপ দ্বারা প্রবর্তিত পৃষ্ঠের ক্ষতির নির্দিষ্ট উত্সগুলিকে সম্বোধন করে।

• পর্যায় 1 - বিভাগকরণ: একটি মেটালোগ্রাফিক কাটিং মেশিন ন্যূনতম তাপ উত্পাদন এবং যান্ত্রিক বিকৃতি সহ বাল্ক নমুনা থেকে একটি প্রতিনিধি বিভাগ বের করে।
• পর্যায় 2 — মাউন্টিং (ইনলে): একটি মেটালোগ্রাফিক ইনলে মেশিন একটি মাউন্টিং রজনে কাটা নমুনাকে আবদ্ধ করে - হয় গরম কম্প্রেশন বা ঠান্ডা রজন - একটি মানসম্মত, হ্যান্ডেলযোগ্য পাক তৈরি করতে যা প্রান্তগুলিকে রক্ষা করে এবং স্বয়ংক্রিয় গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং সক্ষম করে।
• পর্যায় 3 - গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং: একটি মেটালোগ্রাফিক গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং মেশিন বিকৃত স্তরটিকে কাটা এবং মাউন্ট করা থেকে সরিয়ে দেয়, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাগজ এবং হীরা/সিলিকা সাসপেনশন পলিশিং ধাপের মাধ্যমে চূড়ান্ত আয়না পৃষ্ঠ তৈরি করে।

যেকোন পর্যায়ে ত্রুটিগুলি সামনের দিকে ছড়িয়ে পড়ে — একটি তাপগতভাবে ক্ষতিগ্রস্ত কাটা পৃষ্ঠকে একা পলিশ করে সম্পূর্ণরূপে সংশোধন করা যায় না, এবং একটি অনুপযুক্তভাবে মাউন্ট করা নমুনা নাকালের সময় দোলা দেয়, একটি উত্তল পৃষ্ঠ তৈরি করে (যাকে "রাউন্ডিং" বলা হয়) যা প্রান্তের বৈশিষ্ট্যগুলিকে অবর্ণনীয় করে তোলে। এই কারণেই প্রতিটি পর্যায়ে সরঞ্জাম নির্বাচন এবং অপারেটিং পরামিতিগুলি বিশ্বব্যাপী উপকরণ পরীক্ষাগার এবং মান নিয়ন্ত্রণ বিভাগে গুরুতর ইঞ্জিনিয়ারিং মনোযোগ পায়।

মেটালোগ্রাফিক কাটিং মেশিন : ক্ষতি ছাড়া নির্ভুল বিভাগ

মেটালোগ্রাফিক কাটিং মেশিন — যাকে মেটালোগ্রাফিক সেকশনিং মেশিন বা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাটারও বলা হয় — বাল্ক উপাদান থেকে ধাতব নমুনা ভাগ করতে একটি পাতলা ঘূর্ণায়মান ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকা ব্যবহার করে। শিল্প কাটার সরঞ্জামের বিপরীতে, একটি মেটালোগ্রাফিক কাটার বিশেষভাবে প্রকৌশলী করা হয় যাতে কাটা পৃষ্ঠে প্রবর্তিত যান্ত্রিকভাবে এবং তাপগতভাবে প্রভাবিত অঞ্চলের ("ড্যামেজ জোন") গভীরতা কমিয়ে আনা হয়, কারণ এই ক্ষতির অঞ্চলটি পরে পিষে মুছে ফেলতে হবে। ক্ষতির অঞ্চলটি যত পাতলা এবং অগভীর হবে, তত কম গ্রাইন্ডিং প্রয়োজন এবং মোট প্রস্তুতি চক্র তত দ্রুত হবে।

মেটালোগ্রাফিক কাটিং মেশিনের প্রকারভেদ

• ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকা কাটার (নির্ভুলতা কাটার): রজন-বন্ডেড ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকা ব্যবহার করুন — সাধারণত লৌহঘটিত পদার্থের জন্য অ্যালুমিনিয়াম অক্সাইড (Al₂O₃) অথবা নন-লৌহঘটিত এবং সিরামিকের জন্য সিলিকন কার্বাইড (SiC) — ঘূর্ণায়মান 3,000 থেকে 5,000 আরপিএম . তাপীয় ক্ষতি প্রতিরোধ করার জন্য অবিরাম জল-ভিত্তিক কুল্যান্ট বন্যা অপরিহার্য। নির্ভুল ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাটার কম একটি ক্ষতি গভীরতা সঙ্গে নমুনা বিভাগ করতে পারেন 50µm সঠিক পরামিতি অধীনে।
• হীরার তারের করাত: ডায়মন্ড ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম একটি ক্রমাগত চলমান তারের ব্যবহার করুন, আঘাতের পরিবর্তে ঘর্ষণ দ্বারা কাটা। কার্যত কোন তাপ উত্পন্ন করে না এবং ক্ষতির অঞ্চলগুলিকে পাতলা করে তোলে 5 থেকে 20µm . ভঙ্গুর উপকরণ (সিরামিক, সেমিকন্ডাক্টর, ইলেকট্রনিক উপাদান) এবং মূল্যবান বা অপরিবর্তনীয় নমুনার জন্য ব্যবহৃত হয় যেখানে উপাদানের ক্ষতি অবশ্যই কম করা উচিত।
• ধীর গতির নির্ভুল করাত: একটি হাব-মাউন্টেড ডায়মন্ড ব্লেড ব্যবহার করুন যা খুব কম গতিতে ঘোরে (সাধারণত 300 থেকে 1,000 আরপিএম ) ন্যূনতম প্রয়োগকারী বল সহ। যে কোনো কাটিং পদ্ধতির সর্বনিম্ন ক্ষতি তৈরি করুন তবে ধীরগতি — ছোট, সূক্ষ্ম বা উচ্চ-মূল্যের নমুনার জন্য উপযুক্ত যেখানে প্রস্তুতির গুণমান থ্রুপুটের চেয়ে বেশি।

একটি কাটিং মেশিন নির্বাচন করার সময় মূল্যায়ন করার জন্য মূল স্পেসিফিকেশন

কুল্যান্ট এবং ফিড ফোর্স কন্ট্রোল

কুল্যান্ট প্রবাহ হল ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকা কাটার একক সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ অপারেটিং পরামিতি। অপর্যাপ্ত কুল্যান্ট কাটা পৃষ্ঠের তাপমাত্রাকে উপাদানের টেম্পারিং তাপমাত্রার উপরে উঠতে দেয় — শক্ত ইস্পাতের জন্য, যত কম 150°C থেকে 200°C — মাইক্রোস্ট্রাকচারাল পরিবর্তন ঘটাচ্ছে (টেম্পারিং, রি-অসটেনিটাইজেশন, বা মার্টেনসাইট ট্রান্সফর্মেশন) যা কাটা পৃষ্ঠকে বাল্কের প্রতিনিধিত্ব করে না। গুণমানের মেটালোগ্রাফিক কাটার কুল্যান্ট প্রবাহ হার প্রদান করে প্রতি মিনিটে 3 থেকে 8 লিটার হুইল-নমুনা ইন্টারফেসে অবিকল নির্দেশিত।

স্বয়ংক্রিয় ফিড ফোর্স কন্ট্রোল — যেখানে যন্ত্রটি প্রতিরোধের ক্ষয়ক্ষতি অনুভব করে এবং স্থির বল বজায় রাখতে ফিডের হার সামঞ্জস্য করে — অপারেটরকে অতিরিক্ত চাপ প্রয়োগ করতে বাধা দেয় যা চাকা এবং নমুনাকে অতিরিক্ত গরম করে। প্রোগ্রামযোগ্য বল নিয়ন্ত্রণ সহ মেশিন (সাধারণত 10N থেকে 300N সামঞ্জস্যযোগ্য পরিসীমা ) ক্রমাগতভাবে ম্যানুয়ালি খাওয়ানো ইউনিটের চেয়ে ভাল কাটা পৃষ্ঠ উত্পাদন করে, বিশেষ করে উচ্চ-থ্রুপুট পরীক্ষাগার পরিবেশের জন্য।

মেটালোগ্রাফিক ইনলে মেশিন : যথার্থতা এবং এজ ধরে রাখার জন্য মাউন্ট করা

বিভাগ করার পরে, বেশিরভাগ নমুনাগুলিকে মাউন্ট করতে হবে — একটি রজন পাকের মধ্যে আবদ্ধ করা — গ্রাইন্ডিং এবং পলিশ করার আগে। মাউন্টিং বেশ কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ ফাংশন পরিবেশন করে: এটি একটি প্রমিত, সমতল, সমান্তরাল জ্যামিতি প্রদান করে যা স্বয়ংক্রিয় গ্রাইন্ডিং হেডের সাথে ফিট করে; এটি ভঙ্গুর বা ছিদ্রযুক্ত নমুনা সমর্থন করে এবং প্রান্ত ব্রেকআউট প্রতিরোধ করে; এটি পালিশ করার সময় বৃত্তাকার থেকে প্রান্ত এবং কাছাকাছি-পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যগুলি (লেপ, কেস-কঠিন স্তর, নাইট্রাইড জোন) রক্ষা করে; এবং এটি তীক্ষ্ণ ধারের নমুনা এবং ছোট টুকরাগুলির নিরাপদ হ্যান্ডলিং সক্ষম করে যা অন্যথায় ধারাবাহিকভাবে আঁকড়ে ধরা অসম্ভব।

গরম কম্প্রেশন মাউন্ট

একটি গরম কম্প্রেশন মেটালোগ্রাফিক ইনলে মেশিন (মাউন্টিং প্রেস) একটি উত্তপ্ত সিলিন্ডারে নমুনা এবং রজন পাউডার রাখে, নমুনার চারপাশে রজন নিরাময়ের জন্য হাইড্রোলিক চাপ এবং তাপ প্রয়োগ করে, তারপর সম্পূর্ণ মাউন্টটি বের করে দেয়। পুরো চক্র লাগে 8 থেকে 15 মিনিট রজন প্রকার এবং মাউন্ট ব্যাসের উপর নির্ভর করে। স্ট্যান্ডার্ড মাউন্ট ব্যাস হল 25 মিমি, 30 মিমি, 32 মিমি এবং 40 মিমি।

সাধারণ গরম মাউন্টিং রজনগুলির মধ্যে রয়েছে:

• ফেনোলিক রজন (বেকেলাইট): সবচেয়ে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত গরম মাউন্ট রজন. চক্র তাপমাত্রা 150°C থেকে 180°C , চাপ 200 থেকে 300 বার . ভাল প্রান্ত ধরে রাখার সাথে শক্ত, মাত্রাগতভাবে স্থিতিশীল মাউন্ট উত্পাদন করে। তাপমাত্রা-সংবেদনশীল নমুনাগুলির জন্য উপযুক্ত নয় (নরম সোল্ডার, কম গলিত মিশ্রণ, পলিমার)।
• পরিবাহী রজন (গ্রাফাইট বা তামা ভর্তি): এসইএম (স্ক্যানিং ইলেক্ট্রন মাইক্রোস্কোপি) পরীক্ষার জন্য অপরিহার্য যেখানে চার্জ তৈরি হওয়া রোধ করতে মাউন্টটি বৈদ্যুতিকভাবে পরিবাহী হতে হবে। ফেনোলিকের তুলনায় সামান্য কম কঠোরতা কিন্তু বেশিরভাগ গ্রাইন্ডিং সিকোয়েন্সের জন্য যথেষ্ট।
• ডায়ালিল থ্যালেট (ডিএপি) রজন: ফেনোলিকের তুলনায় কম নিরাময় তাপমাত্রা (120°C থেকে 150°C), সামান্য বেশি তাপমাত্রা-সংবেদনশীল নমুনার জন্য উপযুক্ত। স্বচ্ছ মাউন্ট তৈরি করে যা নমুনা অভিযোজন দৃশ্যমানভাবে যাচাই করার অনুমতি দেয়।

কোল্ড মাউন্টিং

কোল্ড মাউন্টিং দুই-উপাদানের তরল রজন সিস্টেম ব্যবহার করে (ইপক্সি, অ্যাক্রিলিক, বা পলিয়েস্টার) ছাঁচে ছাঁচে ছাঁচে ছাঁচে ছাঁচে ছাঁচে ছাঁচে ছাঁচ ছাড়াই। কোন বিশেষ ইনলে মেশিনের প্রয়োজন নেই — মাউন্টিং ডিসপোজেবল বা পুনঃব্যবহারযোগ্য ছাঁচে সঞ্চালিত হয় — তাপমাত্রা-সংবেদনশীল নমুনা, ছিদ্রযুক্ত উপকরণ (যেখানে মাউন্ট করার আগে শূন্যস্থান পূরণ করার জন্য ভ্যাকুয়াম ইমপ্রেগনেশন প্রয়োজন হয়) এবং গরম প্রেস ছাড়াই পরীক্ষাগারগুলির জন্য ঠান্ডা মাউন্টিংকে পছন্দের পছন্দ তৈরি করে৷

ইপোক্সি কোল্ড মাউন্ট সর্বোত্তম প্রান্ত ধারণ এবং ঠান্ডা মাউন্ট উপকরণের সর্বনিম্ন সংকোচন অফার করে, তবে নিরাময়ের সময় প্রয়োজন 8 থেকে 24 ঘন্টা ঘরের তাপমাত্রায় (৪০ ডিগ্রি সেলসিয়াস থেকে ৬০ ডিগ্রি সেলসিয়াসে মৃদু উত্তাপ সহ 1 থেকে 4 ঘন্টা কমে)। এক্রাইলিক ঠান্ডা মাউন্ট নিরাময় 10 থেকে 20 মিনিট কিন্তু নিরাময়ের সময় উল্লেখযোগ্য এক্সোথার্মিক তাপ উৎপন্ন করে - কখনও কখনও ছোট বা পাতলা নমুনায় তাপ-চিকিত্সা করা মাইক্রোস্ট্রাকচারগুলিকে পরিবর্তন করার জন্য যথেষ্ট - এবং উচ্চ সংকোচন প্রদর্শন করে, যার ফলে রজন এবং নমুনা প্রান্তের মধ্যে ফাঁক তৈরি হয়।

ভ্যাকুয়াম ইমপ্রেগনেশন ইউনিট

ভ্যাকুয়াম ইমপ্রেগনেশন হল একটি বিশেষ কোল্ড মাউন্টিং কৌশল যা ছিদ্রযুক্ত নমুনাগুলির জন্য ব্যবহৃত হয় - সিন্টারযুক্ত ধাতু, তাপ স্প্রে আবরণ, গ্রাফাইট সহ ঢালাই লোহা, ক্ষয়প্রাপ্ত সামগ্রী বা ভূতাত্ত্বিক নমুনা। নমুনাটি একটি চেম্বারে স্থাপন করা হয়, ছিদ্র থেকে বাতাস বের করার জন্য ভ্যাকুয়াম প্রয়োগ করা হয়, তরল ইপোক্সিকে ভ্যাকুয়ামের অধীনে ভর্তি করা হয় এবং তারপরে বায়ুমণ্ডলীয় চাপ পুনরুদ্ধার করা হয় যাতে নিরাময়ের আগে রজনটি ছিদ্রগুলিতে চালিত হয়। এটি রজন দিয়ে সমস্ত ছিদ্র পূর্ণ করে, পলিশ করার সময় ছিদ্র পুলআউট প্রতিরোধ করে — যা অন্যথায় মাইক্রোস্ট্রাকচারে কৃত্রিম "গর্ত" হিসাবে প্রদর্শিত হবে। কিছু মেটালোগ্রাফিক ইনলে মেশিন এই উদ্দেশ্যে প্রেস সিলিন্ডারের মধ্যে একটি সমন্বিত ভ্যাকুয়াম ইমপ্রেগনেশন ফাংশন অন্তর্ভুক্ত করে।

মেটালোগ্রাফিক গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং মেশিন : আয়না পৃষ্ঠ অর্জন

মেটালোগ্রাফিক গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং মেশিনটি যেখানে প্রকৃত পৃষ্ঠের প্রস্তুতি সম্পন্ন হয়। কাটা এবং মাউন্ট করার মাধ্যমে বাম দিকের রুক্ষ পৃষ্ঠ থেকে শুরু করে, মেশিনটি ক্রমান্বয়ে হ্রাসকারী ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম আকারের একটি সিরিজের মাধ্যমে উপাদানগুলিকে সরিয়ে দেয় — প্রতিটি ধাপে পূর্ববর্তী ধাপের স্ক্র্যাচগুলি দূর করে — যতক্ষণ না পৃষ্ঠটি মাইক্রোস্কোপের নীচে দৃশ্যমান বিকৃতি মুক্ত হয়। একটি সঠিকভাবে প্রস্তুত মেটালোগ্রাফিক পৃষ্ঠের চেয়ে কম স্ক্র্যাচ গভীরতা রয়েছে 0.02µm (20nm) এবং একটি বিকৃত সাবসারফেস স্তর যথেষ্ট অগভীর হালকা চূড়ান্ত পলিশিং দ্বারা অপসারণ করা যেতে পারে।

মেশিনের ধরন: ম্যানুয়াল, আধা-স্বয়ংক্রিয় এবং সম্পূর্ণ স্বয়ংক্রিয়

• ম্যানুয়াল গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং মেশিন: একটি একক ঘূর্ণায়মান প্ল্যাটেন (চাকা) যার উপর অপারেটর ম্যানুয়ালি নমুনা ধরে রাখে এবং স্থানান্তর করে। সহজ এবং কম খরচে কিন্তু অত্যন্ত অপারেটর-নির্ভর — ফলিত বল, নমুনা অভিযোজন, এবং অপারেটর সামঞ্জস্যের সাথে পরিবর্তিত হয়। কম ভলিউম বা প্রশিক্ষণ পরীক্ষাগার জন্য উপযুক্ত.
• আধা স্বয়ংক্রিয় মেশিন: একটি মোটর চালিত নমুনা ধারক মাথা নমুনার একটি গ্রুপে (সাধারণত 3 থেকে 6 মাউন্ট) নিয়ন্ত্রিত নিম্নমুখী বল প্রয়োগ করে যখন প্লেটটি ঘোরে। অপারেটর নমুনা লোড করে, বল এবং সময় সেট করে এবং মেশিনটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে ধাপটি চালায়। ম্যানুয়াল প্রস্তুতির উপর নাটকীয়ভাবে প্রজননযোগ্যতা উন্নত করে।
• সম্পূর্ণ স্বয়ংক্রিয় মেশিন: রোবোটিক নমুনা হ্যান্ডলিং, স্বয়ংক্রিয় ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাগজ বা ডিস্ক পরিবর্তন, নাকাল এবং পলিশিং সাসপেনশনের স্বয়ংক্রিয় বিতরণ, এবং প্রোগ্রামেবল মাল্টি-স্টেপ সিকোয়েন্স। প্রস্তুতি নিতে সক্ষম প্রতি চক্রে 6 থেকে 9টি নমুনা সম্পূর্ণ প্রজননযোগ্যতা সহ। উচ্চ-থ্রুপুট উত্পাদন গুণমান নিয়ন্ত্রণ পরীক্ষাগার এবং গবেষণা সুবিধাগুলিতে ব্যবহৃত হয় যেখানে অপারেটর এবং শিফট জুড়ে প্রস্তুতির ধারাবাহিকতা গুরুত্বপূর্ণ।

গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং সিকোয়েন্স

একটি মাঝারি-কঠোরতা ইস্পাত (যেমন, 45 HRC) এর জন্য একটি আদর্শ প্রস্তুতির ক্রম নিম্নলিখিত ধাপগুলিকে অন্তর্ভুক্ত করে:

1. সমতল নাকাল: SiC ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাগজ, P120 থেকে P320 গ্রিট, বা একটি স্থায়ী-ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকতি। কাটা থেকে ক্ষতির স্তরটি সরিয়ে দেয় এবং হোল্ডারের সমস্ত নমুনা জুড়ে একটি সমতল, সমান্তরাল পৃষ্ঠ স্থাপন করে। সাধারণত জন্য চালানো 1 থেকে 3 মিনিট প্রতি নমুনা 20-30N বল সহ 150-300 rpm-এ।
2. সূক্ষ্ম নাকাল: SiC কাগজপত্র P600, P800, P1200 (বা সমতুল্য হীরা গ্রাইন্ডিং ডিস্ক)। প্রতিটি পদক্ষেপ পূর্ববর্তী গ্রিট আকার থেকে স্ক্র্যাচগুলি সরিয়ে দেয়। জল-তৈলাক্ত SiC কাগজ সবচেয়ে সাধারণ ব্যবহারযোগ্য; ডায়মন্ড গ্রাইন্ডিং ডিস্কগুলি দ্রুত এবং আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ তবে প্রতি ধাপে আরও বেশি খরচ হয়।
3. ডায়মন্ড পলিশিং: হীরার সাসপেনশন বা পেস্ট সহ কাপড়-ঢাকা প্লেটেন - সাধারণত 9µm, তারপর 3µm, তারপর 1µm হীরা সূক্ষ্ম নাকাল স্ক্র্যাচগুলি সরিয়ে দেয় এবং ন্যূনতম বিকৃতি সহ একটি উচ্চ-প্রতিফলিত পৃষ্ঠ তৈরি করে। লুব্রিকেন্ট নির্বাচন (জল-ভিত্তিক, অ্যালকোহল-ভিত্তিক, বা তেল-ভিত্তিক) প্রস্তুত করা উপাদানের সাথে মিলে যায়।
4. চূড়ান্ত পলিশিং (অক্সাইড পলিশিং): একটি শর্ট-ন্যাপ কাপড়ে কলয়েডাল সিলিকা সাসপেনশন (OPS, সাধারণত 0.04µm কণার আকার)। হালকা রাসায়নিক ক্রিয়াকলাপের সাথে সূক্ষ্ম যান্ত্রিক ঘর্ষণকে একত্রিত করে যা শেষ অবশিষ্ট বিকৃতি স্তরটি সরিয়ে দেয়, EBSD বিশ্লেষণ এবং উচ্চ-রেজোলিউশন এচিংয়ের জন্য প্রয়োজনীয় স্ক্র্যাচ-মুক্ত আয়না পৃষ্ঠ তৈরি করে।

ক্রিটিক্যাল মেশিন প্যারামিটার: বল, গতি, এবং ঘূর্ণন মোড

তিনটি মেশিনের পরামিতি প্রস্তুতির গুণমান এবং দক্ষতার উপর সর্বাধিক প্রভাব ফেলে:

• প্রতি নমুনা প্রয়োগ করা বল: খুব কম বল ধীর উপাদান অপসারণ এবং বৃত্তাকার প্রান্ত উত্পাদন করে; অত্যধিক অত্যধিক scratching এবং বিকৃতি কারণ. বেশিরভাগ আধুনিক মেশিনের পরিসরে বল সেট করার অনুমতি দেয় প্রতি নমুনা 5N থেকে 50N , বিভিন্ন উপকরণ সহ বিভিন্ন সর্বোত্তম শক্তির প্রয়োজন (নরম ধাতু যেমন অ্যালুমিনিয়াম 10-15N, শক্ত স্টিল 20-30N)।
• প্লেটেন গতি: সাধারণত 150 থেকে 300 আরপিএম নাকাল জন্য, 100 থেকে 150 আরপিএম পলিশ করার জন্য। উচ্চ গতি উপাদান অপসারণ হার বৃদ্ধি কিন্তু তাপ উত্পাদন এবং নমুনা ধারক পরিধান বৃদ্ধি; পলিশিং পদক্ষেপগুলি কম গতিতে উপকৃত হয় যা নমুনা পৃষ্ঠে পলিশিং সাসপেনশন সক্রিয় থাকতে দেয়।
• বিপরীত ঘূর্ণন (বিপরীত মোড): এই মোডে, নমুনা ধারকের মাথাটি তে ঘোরে বিপরীত দিক প্লেট থেকে এটি নিশ্চিত করে যে প্রতিটি নমুনা সম্পূর্ণ ঘর্ষণকারী পৃষ্ঠ জুড়ে সমান এক্সপোজার পায় এবং স্ক্র্যাচগুলির দিকনির্দেশনা দূর করে, নমুনার একটি ব্যাচ জুড়ে আরও অভিন্ন উপাদান অপসারণ তৈরি করে। কনট্রা-ঘূর্ণন হল আধা-স্বয়ংক্রিয় এবং স্বয়ংক্রিয় মেশিনগুলির জন্য প্রমিত মোড যা উত্পাদন ধাতববিদ্যায় ব্যবহৃত হয়।

বিভিন্ন পরীক্ষাগারের প্রয়োজনের জন্য সরঞ্জাম নির্বাচন করা

সাধারণ প্রস্তুতির ত্রুটি এবং তাদের মূল কারণ

প্রতিটি পর্যায়ে কী ভুল হতে পারে — এবং কোন মেশিন বা প্রক্রিয়া পরামিতি এটি ঘটিয়েছে — তা বোঝা একটি কার্যকরী পরীক্ষাগারে প্রস্তুতির মানের সমস্যা সমাধানের জন্য অপরিহার্য:

• কাটা পৃষ্ঠের তাপীয় ক্ষতি (পোড়ার চিহ্ন, সাদা স্তর, টেম্পারড জোন): কাটার সময় অপর্যাপ্ত কুল্যান্ট প্রবাহ বা অতিরিক্ত ফিড বল দ্বারা সৃষ্ট। সমাধান: কুল্যান্ট প্রবাহ হার বৃদ্ধি; ফিড বল হ্রাস; জীর্ণ কাটা চাকা প্রতিস্থাপন.
• প্রান্ত রাউন্ডিং (নিকট-পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যের ক্ষতি): রজন কঠোরতা অমিল (রজন নমুনার তুলনায় খুব নরম), অপর্যাপ্ত মাউন্ট নিরাময়, বা ভুল পলিশিং বল দ্বারা সৃষ্ট। সমাধান: শক্ত মাউন্টিং রজন ব্যবহার করুন (ফেনলিক ওভার এক্রাইলিক); কঠোরতা বাড়ানোর জন্য পরিবাহী ফিলার যোগ করুন; চূড়ান্ত পর্যায়ে মসৃণতা শক্তি হ্রাস.
• পলিশ করার পরে অবশিষ্ট স্ক্র্যাচ (ধূমকেতুর লেজ): একটি সূক্ষ্ম পলিশিং ধাপে বাহিত পূর্ববর্তী গ্রিট ধাপ থেকে ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম দূষণ দ্বারা সৃষ্ট। সমাধান: ধাপে ধাপে কঠোর পরিস্কার করা (অতিস্বনক পরিস্কার বা পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে ধুয়ে ফেলা); হীরার আকারের প্রতি আলাদা পলিশিং কাপড় ব্যবহার করুন।
• দ্বিতীয় পর্যায়ের কণার পিটিং বা পুলআউট: নরম ম্যাট্রিক্সে কলয়েডাল সিলিকার সাথে অত্যধিক চূড়ান্ত পলিশিং সময় বা পলিশিং সাসপেনশনের ভুল pH দ্বারা সৃষ্ট। সমাধান: OPS মসৃণতা সময় কমাতে; সাসপেনশন pH উপাদান সিস্টেমের জন্য উপযুক্ত যাচাই করুন.
• নন-প্ল্যানার (উত্তল বা কীলক আকৃতির) পৃষ্ঠ: নাকাল মাথা, বা একটি ব্যাচ ধারক মধ্যে অসামঞ্জস্যপূর্ণ নমুনা উচ্চতা অ সমান্তরাল নমুনা থেকে ধারক বসার দ্বারা সৃষ্ট. সমাধান: লোড করার আগে মাউন্টগুলি ±0.05 মিমি উচ্চতা সহনশীলতার মধ্যে রয়েছে তা নিশ্চিত করুন; নমুনার উচ্চতা সমান করতে একটি প্রাক-পিষন পদক্ষেপ ব্যবহার করুন।

মেটালোগ্রাফিক সরঞ্জামের জন্য রক্ষণাবেক্ষণ এবং ভোগযোগ্য ব্যবস্থাপনা

মেটালোগ্রাফিক প্রিপারেশন সেটআপের অপারেশনাল খরচ মেশিনের অবচয় দ্বারা নয় বরং ভোগ্য খরচের দ্বারা প্রাধান্য পায় — কাটিং চাকা, মাউন্টিং রেজিন, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাগজ, পলিশিং কাপড় এবং হীরা সাসপেনশন। এই ভোগ্যপণ্য সঠিকভাবে পরিচালনা করা সঠিক সরঞ্জাম নির্বাচনের মতো গুরুত্বপূর্ণ:

• কাটিং চাকা প্রতিস্থাপন: ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকা প্রতিস্থাপন করা আবশ্যক যখন চাকার ব্যাস এর চেয়ে বেশি কমে গেছে নতুন থেকে 30% , বা জ্বলতে বা লোড করার সময় (চাকার মুখে ধাতব দাগ) পরিলক্ষিত হয়। পর্যাপ্ত কুল্যান্ট থাকা সত্ত্বেও একটি জীর্ণ চাকা ব্যবহার করলে নমুনার তাপীয় ক্ষতি বাড়ে।
• ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাগজ পরিবর্তন ফ্রিকোয়েন্সি: P320 গ্রিট এ SiC কাগজ সাধারণত এর জন্য কার্যকর থাকে শীট প্রতি 3 থেকে 5 নমুনা যখন একটি 30 মিমি মাউন্ট ব্যাস ব্যবহার করা হয়। এর বাইরে চালিয়ে যাওয়া অসামঞ্জস্যপূর্ণ অপসারণের হার এবং দীর্ঘ ধাপের সময় তৈরি করে যা কাগজের পুনঃব্যবহার থেকে খরচ সাশ্রয়কে অস্বীকার করে।
• কাটিং মেশিনের জন্য কুল্যান্ট রক্ষণাবেক্ষণ: জল-ভিত্তিক কাটিং কুল্যান্টগুলি সময়ের সাথে সাথে ব্যাকটেরিয়া দূষণ এবং পিএইচ ড্রিফটের বিকাশ ঘটায়, যার ফলে সদ্য কাটা নমুনা পৃষ্ঠের ক্ষয় হয়। প্রতি কুল্যান্টকে সম্পূর্ণরূপে প্রতিস্থাপন করুন 2 থেকে 4 সপ্তাহ নিয়মিত ব্যবহারে; মনিটর pH (লক্ষ্য 8.5 থেকে 9.5 ) এবং প্রয়োজন অনুসারে বায়োসাইড যোগ করুন।
• হট প্রেস সিলিন্ডার রক্ষণাবেক্ষণ: মাউন্টিং সিলিন্ডার প্রতিবার পরে রজন অবশিষ্টাংশ থেকে পরিষ্কার করা উচিত 20 থেকে 50 চক্র এবং পিস্টন ও-রিং পরিধান জন্য পরিদর্শন. একটি জীর্ণ ও-রিং পিস্টনের পিছনে রজনকে ফ্ল্যাশ করতে দেয়, ইজেকশন বল বৃদ্ধি করে এবং অবশেষে প্রেসকে জ্যাম করে।